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電桿混凝土自動泵送喂料系統

傳統的電桿生產工藝存在勞動強度大、廢料多、生產環境較差等問題；生產企業面臨招工難、產能低等困難。針對該情況，我們對電桿生產線進行了改造，成功地研制了混凝土自動泵送喂料系統。該技術具備自動化程度高、勞動強度低、產能大、產品質量穩定、生產環境

類別：水泥電桿設備 | 生產能力：10～12條/小時

混凝土配比：C50

電機功率：90KW

外形尺寸：6230×2210×2050mm

整機重量：6000KG

聯系電話：0536-3868555 / 13583671122

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產品介紹使用說明技術參數

傳統的電桿生產工藝存在勞動強度大、廢料多、生產環境較差等問題；生產企業面臨招工難、產能低等困難。針對該情況，我們對電桿生產線進行了改造，成功地研制了混凝土自動泵送喂料系統。該技術具備自動化程度高、勞動強度低、產能大、產品質量穩定、生產環境好等諸多優點�，F將該系統的優點與應用情況與大家分享。

一、混凝土自動泵送喂料系統的優點

1. 改善生產環境。混凝土自動泵送喂料系統改變了傳統的開模灌料方式，通過先將鋼筋骨架放入電桿模具內，裝好模具，再進行混凝土泵送，這樣無需人工下料，杜絕了落地料，現場環境得到大大改善。

2. 降低勞動強度。應用混凝土自動泵送喂料系統生產電桿時�？跓o殘留混凝土，便于脫模、清模，大大降低了勞動強度。同時，提高了勞動生產率，目前該系統生產運行正常，班產可提升一倍，平均每小時可生產10～12條電桿，提高了生產效率，增加了人均出桿量。

3. 降低生產成本。該系統一方面減少了落地料，避免了混凝土浪費；另一方面，減少了�？诿蘩K的用量，避免了模具變形，延長了模具使用壽命。

4. 提高產品質量，使產品質量更加穩定。該系統因采用先合模后泵送的方式進行混凝土喂料，�？跓o殘留混凝土，使模口跑漿等質量問題大大減少。同時，該系統利用電腦控制程序自動計量下料，控制精準、下料均勻，保證了產品質量的穩定。

二、結論

1. 采用“混凝土自動泵送喂料系統”生產電桿，具備自動化程度高、勞動強度低、產能大、產品質量穩定、生產環境好、環境污染少等諸多優點，具備很好的經濟效益與社會效益。

2. 應用混凝土自動泵送喂料系統生產預應力電桿時，不放置架立圈，也可滿足GB4623—2004的質量要求。

3. 為了更好地推廣混凝土自動泵送喂料系統生產技術，建議在今后標準修訂時，修改相關條款，允許生產企業在采用混凝土自動泵送喂料系統生產預應力電桿時，不設架立圈。

應用混凝土自動泵送喂料系統生產非預應力電桿

應用該系統已生產了三萬余條非預應力電桿，其外觀尺寸、力學性能、混凝土保護層厚度以及鋼筋位置均符合GB4623—2014《環形混凝土電桿》的要求。其成型過程分解如下：

1. 將焊制好的電桿骨架放入已經涂刷脫模劑的電桿模具內進行合模。

2. 將模具放到計量小車上，按下前進按鈕使計量小車運載模具前行，將泵送管道送入模具，當泵送管道前端距離模具最前端30cm時，停止運行，然后按下后退按鈕，使計量小車運載模具后退，同時啟動液壓泵送系統，進行泵送混凝土喂料，直至混凝土喂料量達到設計要求，此時，泵送管道全部退出模具，泵送喂料結束。

3. 將喂料完畢的模具吊至離心機上進行離心成型，然后放入養護池進行蒸汽養護。

通過以上描述可以看出，該生產工藝與傳統的生產工藝相比有很大不同。傳統的生產工藝是先在下半模中放入鋼筋骨架，然后澆灌混凝土，再進行離心、蒸汽養護等，而泵送工藝是先將鋼筋骨架放入模具合模后，再將混凝土料通過泵機和泵送管道送入模具內，最后進行離心成型和蒸汽養護。

應用混凝土自動泵送喂料系統生產預應力電桿

在預應力電桿生產過程中，由于內部架立圈通過綁扎固定，不如焊接成型的非預應力電桿骨架牢固，易出現架立圈移位現象，其成型過程分解如下：

1. 首先錨固預應力鋼筋，然后將架立圈、螺旋筋與預應力主筋綁扎牢固，放入已經涂刷脫模劑的電桿模具內，合模后進行張拉。

2. 張拉完畢后將模具放到計量小車上，按下前進按鈕使計量小車運載模具前行，將泵送管道送入模具，當泵送管道前端距離模具最前端30cm時停止，按下后退按鈕，使小車運載模具后退，同時，啟動泵送系統，進行泵送喂料，直至泵送料量達到設計要求、泵送管道全部退出模具，泵送喂料結束。

3. 將喂料完畢的模具吊至離心機上進行離心成型，然后放入養護池進行蒸汽養護。

4. 在泵送喂料過程中，以預應力12m電桿為例，當泵送管道前端行至距離電桿模具前端6m左右時，泵送管道約有6m的長度處于懸臂狀態，而且內部有混凝土料，泵料管道前端在重力的作用下發生下垂，并且觸碰到底部骨架。在持續前行的過程中，懸臂部分越來越長，管道前端會對底部骨架造成摩擦，甚至會把與主筋、螺筋綁扎在一起的架立圈碰倒，出現移位（由于非預應力電桿骨架通過焊接成型，比較牢固，即使有摩擦，架立圈也不會被碰倒），這樣易造成預應力主筋并筋，影響產品質量。

為了解決上述問題，對泵送生產工藝、預應力電桿的骨架結構與受力特性進行了以下研究：

①根據GB4623—2014中5.2.1.8的規定：除采用滾焊骨架外，縱向受力鋼筋內側應設架立圈。傳統生產工藝中，是先將預應力鋼筋預拉后，再將架立圈與螺旋筋進行綁扎，最后開模澆灌混凝土，這時架立圈作為構造筋起著重要的支撐作用，可以防止在澆灌過程中混凝土將主筋壓住造成移位或者并筋，影響產品質量。所以在生產過程中必須將架立圈與主筋、螺旋筋綁扎牢固，才能確保在澆灌混凝土、預應力鋼筋張拉過程中預應力主筋的位置不偏移，處于設計位置。

②應用混凝土自動泵送喂料系統生產預應力電桿時，需先將架立圈、螺旋筋與預應力主筋綁扎牢固，放入模具內進行合模、預應力鋼筋張拉，然后泵送混凝土。因張拉后預應力鋼筋已經處于設計位置，而且泵送過程中管道是在模具與鋼筋骨架中間穿行喂料，混凝土是自骨架中間向四周擴散，所以不會對預應力鋼筋的位置產生不良影響，這種情況下架立圈已經起不到支撐作用，反而會影響預應力電桿的成型。

③以預應力電桿生產為例，應用泵送工藝后，工藝流程如下：

傳統工藝流程：攪拌混凝土→清模→骨架綁扎→預應力鋼筋預拉→混凝土喂料→合模→預應力筋張拉→離心→蒸汽養護。

混凝土自動泵送喂料系統工藝流程：攪拌混凝土→清模→骨架綁扎→預應力鋼筋預拉→合模→預應力鋼筋張拉→混凝土泵送喂料→離心→蒸汽養護。

通過以上分析可以看出，傳統工藝是在澆灌混凝土后進行合模以及預應力筋張拉，而新工藝是先進行合模、預應力筋張拉，然后合模泵送混凝土。

該系統試生產了一批不同規格的預應力電桿，規格型號包括：Φ190-10m、Φ190-12m、Φ190-15m。生產時未放置架立圈，并依據GB4623—2014的要求檢測了力學性能及保護層厚度，主筋布置均勻，均處于設計位置，所檢項目均符合GB4623—2004的質量要求。